“あの輪ゴム”オーバンドがどうやって作られるのか見てきた - デイリーポータルZ

誰しも一度は見たことがある、”あの輪ゴム”ことオーバンド。

製造している株式会社共和さんを訪れ、知ってそうで知らないオーバンドのあれこれについて、根掘り葉掘り聞いてきた。

しかし、この日の取材はこれで終わりではない。このあと我々は、オーバンドが生まれる瞬間を目にすることになる。

そう、工場見学である。

天然ゴムにもグレードがある

念のため”あの輪ゴム”をおさらいしておこう。

これです。見たことあるでしょう？

オーバンドを製造するのは、大阪市西成区に本社を構える株式会社共和。創業は1923年。輪ゴムを作り続けて今年100年の老舗企業である。

年間の製造数は約2000トン。用途に合わせて73サイズを取り揃え、工業、農業、漁業をはじめ幅広い業界で使用され、そして実家の台所あたりに絶対1箱ある。

その箱を作っている工場のひとつが、株式会社共和 泉佐野工場である。

南海電鉄南海線で、本社のある天下茶屋から鶴原に移動し……。

株式会社共和 泉佐野工場へ。ここでオーバンドやビニタイが作られているのだ（ビニタイについては前編参照）

ご案内いただいたのは、（左から）営業支援室の城戸さん、泉佐野工場ゴム製造チームの南さん、同じく泉佐野工場の包装仕上チーム松下さん。いずれもチームマネージャーである。

さて、改めて本日のスタート地点とゴール地点を確認しよう。ざっくり言うと以下の写真のようになる。

天然ゴム（左）から輪ゴム（右）になるところまで。分かりやすいですね。

その天然ゴム、工場になるとこんな感じで積まれている。

東南アジアから船で運ばれてきた天然ゴムたち。たくさんあります。

共和では天然ゴムにこだわり、グレードの高いものを使っているという。

天然ゴムのグレードって何で決まるんですか？ という質問に、午前中に話をうかがった池田さんは「不純物が少ない」ことを挙げていた。

池田さん　天然ゴムは、ゴムの木に傷を付けて、カップに樹液を集めたもの。カップの下の方は不純物がたまりやすく、出始めの樹液なので品質が悪いんです。カップの上澄みのほうは不純物が少なく、高いグレードとして取引されています。

いただいたカタログにもゴムの木からゴムを採取している様子があった。「今もこのやり方で採取しているんですよ」（池田さん）

池田さんは「天然ゴムの素材に近いものって、日常生活で目にするのは輪ゴムくらいなんですよ」と言う。

実際に見せてもらって分かったけど、「輪ゴム」と聞いて思い浮かぶあのアメ色は、天然ゴムの色そのままなのだ。

東南アジアの熱帯雨林で採れたものが、ほぼそのままの色で僕の家にある。なんだかふしぎな気持ちになる。

午前中の取材では「へぇ～これが天然ゴムですか。意外と固いんですね」と手に取って見ていた。この色がそのまま輪ゴムの色になるとは。

天然ゴムは重くて固い

しかし、いくらグレードの高い天然ゴムといっても、そのままでは輪ゴムにはならない。東南アジアから遠路はるばる運ばれてきた天然ゴムは、最初ガッチガチに固い。

蒸しパンみたいに見えますけどガッチガチです。

「持ってみてください」とうながされて抱えるも、すぐに「あ」って置いた。1つ33.3kgもあるそう。腰がダメになっちゃう。

まずはこのガチガチの天然ゴムを柔らかくしないといけない。ミキサーのような機械に天然ゴムと添加剤を投入し、混ぜ合わせていく。

さっき僕が「あ」と言って置いた天然ゴムを、作業者の方が軽々と機械に投入していく。パワー。

いくつか天然ゴムを投入した後、白い添加剤も投入。白いモヤがモクモクとあがり、中からはガコンガコンと天然ゴムが粉砕される音が聞こえる。

南さん　添加剤には、天然ゴムに弾性や強度、伸びを持たせる役割があります。天然ゴムの塊は33.3kgに国際基準で統一されている。そして、この33.3kgを基準に添加剤を決まった割合で混ぜています。

言い忘れていたけど、ここは工場の2階。添加剤を配合された天然ゴムは、1階にある機械に落ちていく。そこで待ち構えているのが、この巨大なローラーだ。

先ほどの機械の真下がこうなっています。ゴムが降りてきた。

巨大ローラーで踊るゴム塊

次の工程は「混練り」と呼ばれる作業。巨大な2つローラーで挟みながら、ゴムをさらに混ぜ合わせていく。

ローラーの回転に合わせて、下から上へゴムが踊るように出てくる。

ローラーに巻き付いたゴムをカッターでスーッと切り裂いて……

再び混ぜていく。これを何度か繰り返すうちに、表面が滑らかになっていくのが見ていてもわかる。

動画でもどうぞ。

まだ固いゴムは、ローラーの回転に合わせてウネウネと踊り出す。ふんわり柔らかそうに見えるけど、さっき投入した天然ゴムの固まりの数を考えると、100kgは軽く越えているだろう。

それにしても、ゴムを練り直したあとカッターでスーッと切っていくのが気持ちよくて、ずっと見入ってしまう。簡単そうに見えるけど、やはり難しいそう。

南さん　普通にやると、まず刃が入らないですね。柔らかそうに見えて、まだゴムは固いですから。カッターの刃は毎日研いでいて、作業員が持ち手の太さなどを自分で調節しています。「握りやすい」と感じる厚さがそれぞれ違うんです。
 

ゴムを切るカッター。持ち手はそれぞれカスタマイズされていて、使い込まれた年月を感じる。

ある程度混ざったら、ロール状に切り出して……

次の工程に送る。

このあと、ゴムは細かな異物を取り除き、約20kgごとにまとめられる。ここから12時間以上、棚で寝かして熟成されるのだ。まだまだ時間がかかるのである。

ローラー近くのホワイトボードにあった、ハイヒールモモコさんのサイン。「何年か前にロケに来られたので書いてもらったんです。もう誰も消せないんですわ（笑）」（南さん）

輪ゴムの生産が完全に機械化できない理由

こねて寝かせるなんてまるでパンですねぇ、と思いつつ、とは言え我々も12時間棚で寝るわけにいかないので、別のゴムで次の工程を見せてもらうことに。

ここから粉塵が舞う現場になるので、粉塵用のマスクを着用しています。素人なのにベテラン感ただよう2人。

次の工程でいよいよ輪ゴムができるのだけど、この日はたまたまアメ色の輪ゴムの生産がなく、白や青の輪ゴムを生産していた。

さっきのアメ色のゴムに顔料を混ぜて色を付けたもの。白いゴム、うどんっぽい。

さて、熟成が終わると待っているのは、再び混練りである。ここで色素や加硫促進剤を混ぜて、「伸び」と「色」を決めるのだ。

薬品を混ぜ、先ほどと同じようにカッターでスーッと切りながら混ぜる。

青いゴムが仕上がったところで、白いゴムを投入。

グルグル回りながら混ざるゴム。時折、ゴムに練り込まれた空気が弾けて「パチンパチン！」という音がする。

混ざってきた！

 これも動画でどうぞ

さっきの濃いブルーに白を混ぜて、ちょっと薄いブルーに仕上がった。混ぜる時間やタイミングは、すべて作業員の方の判断に任されているという。

南さん　練る工程が一番難しいですね。ゴムは気温や湿度で柔らかさが変わりますし、天然ゆえに特性のバラつきもあります。柔らかさすぎず、固すぎないところまで練るには、ベテランの経験と勘が頼りなんです。

そういえば、さっきのアメ色のゴムを練っている人も、自分のタイミングで混ぜる時間を決めていた。あれも経験と勘だったのか。

天然の素材を扱ううえ、季節やその日の天気によって考えることも違う。もはや「生き物」を扱うよう。完全に機械化するのは難しい、と南さんは言う。

南さん　さっき、青のゴムをある程度練ってから、白のゴムを入れましたよね。あれは青と白をいっぺんに入れると柔らかくなってしまうので、ちょうどいい固さになるよう時間差をつけているんです。こうしたタイミングも、ベテランの知恵なんですよ。

普段何気なく使っている輪ゴムに、こんなに人の手がかかっていたなんて。なんだかどんどん輪ゴムが輝いて見えてきた。

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